今年9月，由中石化南京化工研究院研发的铂金催化剂首次替代进口催化剂，应用于镇海炼化烷基化废酸再生装置。截至目前，该催化剂连续稳定运行一个多月，各项指标均达到设计要求，运行状况良好。这标志着国产湿法制酸铂金催化剂打通了科研成果转化“最后一公里”，实现从研发成果向工业应用的重要跨越。
湿法制酸技术是炼化、煤化工和冶金等行业含硫资源高效利用和污染物减排的重要技术手段，催化剂作为装置核心材料，直接影响装置运行效率和稳定性。长期以来，我国湿法制酸装置所用铂金催化剂高度依赖进口，国产化替代面临技术研发、工艺放大和工业应用验证等多方面挑战。
中石化南京化工研究院有限公司催化研究所主任师董天雷介绍，项目团队历时6年攻关，从产品配方设计、制备工艺开发到工业化放大试验，逐一攻克贵金属分散稳定性、整体载体改性等一系列核心难题，反复调试优化参数，最终研制出满足工业工况要求的催化剂产品。“这次成功投用验证了我们的技术路线完全可行，打破了国外厂商在这一领域的长期垄断，不仅能帮国内企业降低采购和运维成本，还能摆脱进口供应的制约，提升国内湿法制酸产业链的自主可控性。” 董天雷说。
面对国产催化剂首次工业应用，项目团队开展了大量流程模拟和性能测试，联合镇海炼化的技术人员完成了装填方案优化、升温还原方案制定等各项准备工作，确保装置一次开车成功。催化剂投用后，团队全程跟踪运行状态，实时监测各项参数变化，目前装置二氧化硫转化率稳定保持在要求值以上，催化剂活性、稳定性都达到了进口产品同等水平，完全满足工业生产要求。这次成功应用，给后续国产催化剂在更多装置上的推广应用打下了扎实基础。
中石化南京化工研究院有限公司催化研究所所长于杨告诉记者，国内现有采用贵金属湿法制酸工艺的装置超过40套，不少行业用户都在密切关注这款国产化催化剂的实际使用效果。按照规划，“十五五”期间，团队将优先推进中石化内部 5 套湿法制酸装置催化剂国产化改造，再逐步向全行业推广，推动我国湿法制酸装置贵金属催化剂实现全面国产化。“我们要把关键核心技术掌握在自己手里。”于杨表示。
苏公网安备 32010402000518号 互联网新闻信息服务许可证：32120180004 信息网络传播视听节目许可证:110320085
